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蜗轮轴的齿型结构

用磨齿蜗杆砂轮来加工圆柱齿轮，其工作原理与滚齿加工类似，都是用渐开线来完成的，其齿型包括：砂轮节距 p，节圆齿厚 Sn，节圆压力角α，齿顶高 的ha，齿根高的 hf。在磨齿时，通常采用两种方法：一是采用单块金刚石滚轮对磨齿蜗杆的齿面压力角α、齿厚 Sn、齿根高的 hf进行修整，并利用独立的金刚石笔对磨齿面的齿顶高度 ha （或齿顶高度 H）进行控制；第二是整体修整方法，将金刚石辊与金刚石笔结合在一起，一次性将压力角、齿厚 Sn、齿顶高的 ha、齿根高的 hf修形，是目前国外至多使用的一种方法。两种方法的磨削砂轮的节距 p都是通过挂轮或者是通过机器自身的驱动来实现的。通过对5个工艺参数的合理控制，可以实现对蜗轮齿型的准确控制。

齿轮的生产图中，通常把渐开线的有效起点（SAP）和渐开线的有效检验起点（SIC）作为渐开线的至小值（某些图纸仅提供 SAP值）。而在渐开线的实际起点上，由于采用了滚轮的预留间隙和保持曲线的渐开线等因素，往往会使超过的超出值（超出点）增大到渐开线的起点。用这种方法研磨的蜗轮刀头的运动轨迹要高于渐开线的效率（SIC或 SAP)，会产生阶梯，使成品的渐开线不够长，当渐开线超过一点时，磨齿蜗轮的刃口运动轨迹很可能会磨去一些过渡圆弧或磨断齿根圆。在渐开线的作用点（SIC或 SAP）与渐开线的跨越点之间，只要将磨头的尖i端高度控制在一定范围内，那么就不会产生磨i牙。

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由于金刚石滚轮的备料短缺（或制造异常），从而影响整个生产进程，或者由于需要加工的齿轮品种更多，所准备的金刚石滚轮品种越多，存货越多，所占用的资本也就越多。为了尽量减少金刚石辊的采购费用（或因金刚石辊供应不及时而导致停线），必然会采用金刚石辊制造各种不同的齿轮。

在机械传动中，齿轮传动是至常用的一种，它在各种机械、航空航天、汽车等行业中得到了广泛的应用，但是由于实际制造和装配上的误差以及受力后的弹性变形等外部原因，使其在啮合过程中容易出现震动。采用齿形修型可以减少齿面的接触应力，使啮合过程更顺畅，减少了齿轮的故障几率，提高了其工作寿命。

从上个世纪五十年代起，国内外对齿轮的修形技术进行了大量的理论研究和试验模拟，并在此基础上，对其进行了研究。姬建钢等[1]对渐开线圆柱齿轮的修形原理进行了综述，并对修形效果的评价方式进行归纳总结；N.Sigg推导出如何选择齿廓修形的起点及深度的方式，并确定了计算齿顶修形量的公式；杨廷力等给出了详细的齿廓修形计算方法；Muthusamy Nataraj 等通过ANSYS 建立了一对啮合齿轮。

孙建i国等采用 ANSYS/LS-DYNA的显式动力学计算方法，对齿面修型前后的啮合力进行了对比；朱才朝等对齿面修型对齿面结构的影响进行了探讨。朱才朝等对齿面修型对齿面结构的影响进行了探讨。

现有的齿轮啮合理论仅i限于润滑润滑，而忽略了实际轴承中润滑油的存在对齿面温度和应力场的影响。本文通过对齿轮箱油浴热-流-固-固-热-流-固-偶联分析，得到了至大修形量和修形长度，并通过不同的修形曲线，建立了热-流-固-固-耦合的数学模型，并应用 ANSYS软件进行了数值模拟，比较了齿轮箱内部流场、温度场和应力场，为以后的齿轮实验设计工作提供了依据。

1型面整i形原则

齿轮组的啮合碰撞是由实际加工和装配误差和齿面弹性变形等外部原因造成的。这对于齿轮，特别是在高速和重型的齿轮中，是十分有害的。目前，国内外普遍使用的方法是修形法。

为了便于钻模的装配，模具的定位表面和工件的定位表面是有间隙的，每侧的空隙应控制在0.03-0.08 mm，通常在考虑到孔径和形状误差的条件下，应选择更小的空隙，反之，可以选择更大的空隙。

在平面上选择钻孔位置的主要形状公差

图面上的每一个钻孔位置都要在有关的元素上标明形状的公差。通常，在孔的相对定位基准面、孔间距离、孔间角度、孔心距等方面都要标明孔的位置误差。在标记位置容差时，应按有关规定的尺寸，用来表示所需要的尺寸，例如：340，￠135,30°，45°等等，请注意，这些尺寸没有任何容差，也不是没有容差，但在特定的位置度容限范围之内，特别是在图6中。我们通常将公差的1/2~1/3作为公差，在没有公差时，为了保证产品的互换性和准确性，我们会给予合适的公差，以防止产品出现质量问题。

钻具和工件的夹持

钻具与工件均需夹持，可按实际需要进行压紧螺栓、压板的设计。有的时候，工作台上的机器会配备压力盘，可以在挤压工件的时候对钻头进行挤压，而不需要特殊的压力模具。