奉贤区研磨液压涨套品牌企业「***夹具」

静压膨胀式工装——***夹具机械设备（广州）有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。

齿轮作为基础零件，其设计与制造水平直接影响工业产品的质量；齿轮行业关联度高、吸纳就业强、技术资金密集等特点是各类主机行业产业升级、技术进步的重要保障。优i质发展已成为行业发展的主流方向，在传统汽车行业整体下滑的情况下，新能源汽车迎来了重大发展机遇；3 C行业高速增长，5 G时代近在眼前，航空航天工业强调自主可控。

在新的市场格局下，一些企业也在探索转型之路，抛弃利润低的老生产线，加大产品转型升级的力度。还有一些企业坚守细分市场的布局，走专i业化发展之路，在打造专精特新产品方面继续深耕，实现差异化发展。

有效控制疫情，率i先复工，中国经济得以快速恢复，为中国高i端制造业提供了难得的发展机遇。在后疫情时代，随着国家政策的推动和汽车、工程机械等市场需求的增长，国内齿轮及其配套企业也迎来了发展新的机遇，许多企业的订单同比、同比均出现了增长。

今后，一方面随着国家对基础设施建设投入的不断加大，运输设备、水泥机械、矿山机械、治金设备等方面的效益显著，给齿轮制造行业带来了市场需求，同时随着国家“新基建”“智能制造”“绿色制造”等产业政策的实施，使齿轮制造行业的高质量发展有了很大的提升。对产品质量好、环保设施配套好的优i质企业将在此过程中获得比较优势，长期来看行业发展将淘汰更多落后产能，优势产能集中度进一步提高，推动齿轮制造行业整体向高i端精密制造方向转型。

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浮动定心液压夹具工作操作步骤

产品放置在锥套的锥面上→装入上压紧盖，旋转一角度，使得键与槽错位→启动机床加工程序，液压拉紧后开始加工→加工结束→旋转上压紧盖→将上压紧盖和工件一并取下。

齿轮箱金属零件是指齿轮、轴承、箱体以外的自产零件，主要有轴承座、密封盖、密封圈等多种金属零件。因其结构复杂，斜孔、相贯孔、相贯孔和相贯孔结构众多，尺寸不均匀，在加工过程中，面、面交界处不可避免地产生毛刺；这种毛刺具有大于1 cm和小于0.1 mm的小毛刺。另外，残余毛刺还存在韧性好、硬度高、与工件基体未完全分离、刀具的加工空间有限等问题，造成毛刺去除十分困难。

当前齿轮箱的金属零件主要靠人工方法去除，即用刮i刀、铰刀、磨头、砂纸等工具手工去除；受工人技术水平及经验的限制，人工去毛刺存在较多问题：①效率低，某型号大轴承座每班每班完成2~3个；质量不稳定，易漏掉毛刺或毛刺不理想；

针对齿轮箱金属零件去毛刺尴尬的现状，我们与国内外多家专i业去毛刺设备厂家进行沟通交流和试验验证，设备厂家的去毛刺效果均未达到预期效果；因此，我们与国内外多家去毛刺设备厂家进行沟通和试验验证；

在大规模生产条件下，解决齿轮箱金属零件清除毛刺问题，具有非常重要的现实意义。

生产率提高优势：对于磨齿机，传统的磨齿机加工存在两个问题：一是人工操作的磨齿机，装夹不及时会出现空转状态，设备利用率低；另一方面磨齿工序齿形齿向检测在检测过程中存在两个问题：一是人工操作磨齿机，装夹不及时，造成设备闲置；配有合适的零件料仓，可完成1 h以上人工换刀，采用工业机器人的方式，通过对磨齿机进行自动上料。配有专i用的零件检测台，磨齿机完成后需检测的工件，机械臂自动放置在检测台上，防护门和机器人互锁。具有手动上、下料及自动上、下料切换功能，机器人或系统发生故障。

传统机床靠人工操作，工人熟练程度和工人自身素质对每日班产影响很大。对工人的依赖性较低的自动化设备，工人上岗前经相关岗位培训即可上岗。自动流水线不受外界因素干扰，不会有情绪化，机械手上料动作设定，通过程序设定，生产速度平稳，井然有序。采用自动线进行大规模生产，可以提高劳动生产率，降低生产成本，缩短生产周期，提高i效率和质量，使自动化生产线很好的实现了人机协作，提高了设备的利用率，大大提高了生产效率。

安全性节省成本优势：自动线采用自动和手动两种方式，运转时有相应的安全保护措施，违反操作时会发出警报提醒，以确保操作者和维修人员的人身安全，整个系统正面安装防护罩，除部分区域设置可视窗口及活动安全门，便于观察处理设备运行状况。操作员在生产线正常运转时，不直接接触机床设备。节省成本方面，自动装置可24小时运转，节省人力，提高设备利用率。此外，采用工业机械手的操作方式，自动流水线更节省工厂用地，使整个工厂规划更小巧紧凑。

分析了影响加工效率的原因：通过对比试验数据和在试验过程中产生的切屑，指出采用微量润滑技术可以更有效地润滑加工工件。由此可以看出，对切削工件进行有效润滑并非切削液越多越好，从表1中列出的不同切削液用量对比，可以看出润滑剂用量存在饱和现象，切削液在15 mL/h左右时效果至好，逐步增大用量后润滑效果也比较稳定，当然具体用量与切削液的性质、材料特性等有关。

事实上，传统的喷射润滑由于切削液的喷射速度低、喷射压力小等原因，进入切削区的切削液少，利用率低，不能真正利用大量的切削液实现冷却和润滑。使用微量润滑技术，切削液呈雾状，喷射压力高，速度快，可进入切削区域，形成润滑油膜，实现冷却润滑；同时，由于微润滑切削液呈微米级雾状，可直接进入切削区的划痕或刀纹，不会产生淬火效应，也可有效抑制刀具磨损。

微润滑应用参数的影响分析：与传统的喷射润滑技术相比，微量润滑技术的使用工艺相对复杂，影响因素较多，除切削液种类、用量等影响因素外，微量润滑系统、喷嘴位置、压缩空气压力等参数也会影响其使用效果。各种影响因素相互影响，关系复杂。