大渡口区自动定心柔轮精车服务放心可靠「***夹具」

静压膨胀式工装——***夹具机械设备（广州）有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。

自动生产线是指以自动化机械系统为实现产品工艺过程而形成的一种生产组织形式，它是在连续流水线上进一步发展而形成的，其特征是由机床自动地将被加工、装卸、检验等自动化的加工、装卸、检验等功能，工人的任务只是调节、监督和管理自动线，不参与直接操作，所有机器设备都按照统一的节拍运转，生产过程是高度连续的。

车-车-磨”自动化生产线是由2台车床、2台齿轮料仓、1台桁架机械手、1台齿轮架、1台下料机和一台配有机器人的自动生产线。齿仓采用循环式上料仓，料仓有双工位定升机构，可独立使用，工件加工完毕后会报警，提醒人工更换工件。在传统的齿轮生产工艺中，两台车床需要一名操作工，一台磨齿机需要一名操作工，但由于自动化生产线的限制，两台车床和一台磨齿机只需配备一名操作工，就能满足生产要求。

计量精度优势：在传统车床上加工齿轮 A、Φ62 (-0.06/-0.079)小外圆尺寸为 R0.4圆弧，由于该零件的特殊结构，在实际加工中采用外径千分尺测量不准，实测125组数据，数据不能接近真实值。通过自动测量，数据能精i确到小数点第四位，125组数据有波动，接近真值。

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干切削技术是在不使用切削液的情况下，能保护环境、降低成本的一种新型的机械加工技术。干切削工艺可以有效地提高加工效率，但需要具有高i性能的机床、高耐磨、自润滑的刀具和辅助设备，而且前期投入费用高，使用过程中维护费用高。可以看出，在目前国内现有生产设备条件下，推广使用干切削工艺存在较大的技术改造局限性和成本压力。此外，干切削由于切削液缺乏润滑、冷却、冲洗和排屑、断屑等作用，使刀具与工件、切屑间摩擦加剧，出现切削力增大，切屑变形加剧，切削热急剧增加，切削区温度显著升高，刀具耐用度降低，工件加工质量不易得到保证。

微润滑技术原理及装置：微量润滑技术是将压缩气体与极其微量的润滑液混合蒸发，喷入处理区，有效地润滑刀具与工件之间的加工部位，通过压缩空气冷却和吹走碎屑。使用微量润滑油润滑部位，可以大大减少对环境的污染。在现有设备的基础上，应用微量润滑技术可对现有设备进行改造，增加微量润滑系统，通过精i确控制润滑液，保持切削液的冷却润滑，大大改善切削加工中的冷却润滑条件，降低切削力和切削温度，减少刀具磨损。

端面驱动夹具由驱动座、下顶i尖、压缩弹簧、堵盖、 夹具体及连接的标准螺栓组成。驱动座有整体、单体区分，即拨齿与拨齿固定座之间结构为整体或单体。

改善效果分析：首先，采用端面驱动的结构夹具，避免了由于产品装夹定位刚性不足而产生的振纹；通过加工节拍6min45s，实现了一次装夹齿轮与花键2档同时加工，加工节拍6min45s；取消了精车后预磨工序，精车工序精度要求有所降低。大大提高了加工效率，有效地控制了加工成本。二是工装夹具通用性强，能满足类似结构产品的夹具定位要求，大大减少换料时间，降低新产品开发初期投入。

该夹具的端面驱动结构还具有良好的加工稳定性，通过输入轴滚齿工艺改进前后的加工检验对比，采用端面驱动结构夹具滚齿加工，齿距累积总偏差 Fp和齿圈径跳 Fr可稳定地控制在精度5级以内，采用端面驱动结构加工齿圈，齿距累积总偏差 Fp和齿圈径跳 Fr可稳定地控制在精度5级以内。

在保证高精度、高稳定性的同时，由于来自非主流行业，不同地区客户对产品加工的特殊需求，在夹持范围内致力于满足更多客户。所用的夹具为所夹持的外径至大直径为500 mm，至小直径为4 mm，夹持内径至大为550 mm，夹持内径为550 mm。精i确度可达到

所述夹持内径至大为550 mm，至小直径为8 mm。它的夹具精度为μ及精度，至小夹具行程+/-0.25 mm。

工装夹具在不断积累解决方案的同时更在不断创新，经典的 T系列夹具已被全i球汽车变速器加工企业广泛采用。例如大众、通用、奥迪、福特、 Getrag、 ZF、吉利、 BYD、奇瑞、法士特、双环等；对于盘齿和轴齿类零件的加工，主要客户有 SEW、 ZF、 Siemens、南高齿等。而2017年更是推出了全新的G211夹具，它将成为齿轮加工应用的典i范。其特殊设计的三个定位台阶可适应不同种类工件的加工要求，可分别与液压或手动装置、快速转换系统及其它特殊机械接口连接，使之更适用于现有机器。当前G211和涨套已有完备的库存，交货期也大大缩短。