嘉兴磨齿机用静压膨胀工装推荐 ***夹具***

静压膨胀式工装——***夹具机械设备（广州）有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。

夹持力，切削力设计。根据切削力(采用插刀，Y5120A插床)计算公式： F= CFapXffzyzaeufZ/doqynwf；夹紧力的计算(选择加紧力的方法)公式： N (f1+f2)= KF’，其中 f表示加宽面摩擦系数， N为夹紧力。

避免设计错误。轴类齿轮插齿机加工夹具设计中，由于存在定位、计算等客观因素，导致设计偏差，一旦设计产生偏差，将影响相关结构应用的有效性，为此，设计人员需要本着实事求是的原则，认真做好设计工作，并对设计方案进行总结，并进行验证，以提高设计综合质量。

针对轴类齿轮插齿加工夹具的应用问题，提出了以端面定位插齿夹、双顶位插齿夹具为研究对象，目的是使人们更清楚地了解该加工夹具的应用情况。

端面定位插齿夹。它由拉杆、球面垫圈、锥度垫圈、连接套、挡板、弹簧夹头、被加工齿部等结构组成，通过控制弹簧夹头的松紧状态，实现工件定位、加工等目标，在应用过程中套体锥面采用弹簧夹紧方式配合，实现弹簧夹紧方式；利用弹簧夹持弹性优势、可变形等特点，使工件能自动定心，在夹紧状态下完成加工和制造任务。与传统的三抓夹机构相比，它具有使用方便、定位精i确、定心准确等优点。

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双联齿轮的结构分为Ⅰ型和Ⅱ型，齿轮Ⅰ和Ⅱ型分别啮合到电机的前盖和电机轴。基本参数为模数3，齿数16，压力角22.5°；齿轮Ⅱ基本参数是2.25度，齿数43度，压力角22.5度。为了满足零件装配的要求，使各零件能够正确啮合，传动平稳，双联齿轮的齿轮Ⅰ和Ⅱ在打标处的齿槽中心线角度误差不超过10°。

分析了齿轮的加工工艺，发现该双联齿轮在加工过程中，存在以下加工难点。

1)Ⅰ和Ⅱ齿轮之间的间隙较小，齿轮Ⅰ热后不能磨削，而且在热处理过程中会产生变形，从而增加Ⅰ和Ⅱ齿轮的角度误差。

2)齿轮Ⅰ与齿轮Ⅱ的齿槽中心线角度误差不超过10°，根据齿轮传统的加工工艺，分别对齿轮Ⅰ、齿轮Ⅱ采用插齿与滚齿加工，加工过程存在二次装夹误差、二次对刀误差和测量误差，中心线角度难以达到要求。

根据该双联齿轮的结构和基本参数，其传统加工工艺过程如下：锻→粗、精车→齿轮Ⅱ滚齿→齿轮Ⅰ插齿→渗碳、淬火→磨孔、端面→齿轮Ⅱ磨齿。通过研究分析发现，该工艺方案会产生如下问题。

由于传统冷却润滑和干式切削技术在齿轮滚齿加工中存在着切削液浪费大、环境差、成本高等问题，因此对滚齿工艺进行了微润滑技术研究。实验对比不同规格的产品、不同的加工参数，得出采用微量润滑技术能有效改善刀具使用环境，提高刀具寿命，降低生产成本。应用参数分析表明，润滑系统、喷嘴位置、压缩空气压力等因素对微润滑效果有一定影响，需要根据实际情况进行调整。微量润滑技术在实际应用中具有许多优点，特别是对环境和刀具使用寿命有显著影响，具有很高的推广价值和应用前景，符合当今绿色、环保的发展趋势。

切削液广泛应用于机械加工行业，对润滑、冷却、防锈、提高刀具寿命、保护零件表面加工质量等起着重要作用，但在加工过程中，切削液的使用对环境保护、职业卫生、加效率、加工成本等都有不同程度的影响。在人们对环境、安全和成本日益关注的情况下，如何解决机械加工冷却润滑过程中的环境与工业化生产问题，已引起世界i各国的重视，并纷纷出台相关的技术标准，开展新的工艺技术研究。当前，欧美发达国家已经成熟i地采用了高速切削加工等工艺，但这对机床的固定投入及使用操作等要求较高，不能完全适应我国的实际情况，存在一定的局限性。通过对传统冷却润滑和干式切削技术在齿轮滚齿工艺中存在的问题进行了深入分析，并在此基础上开展了微润滑实验研究，分析了其应用参数对其影响。

齿面金相组织会在磨削烧i伤后发生变化，产生一些不良后果。

硬化裂纹：磨削工件表面层的瞬间温度超过钢的AC1727+(30~50)℃，冷却液作用下形成二次淬火马氏体；而表层下，由于温度梯度大，时间短，只能形成高温回火组织，这就会在表层和次表层之间产生拉应力，而表层是一层薄而脆的二次淬火马氏体，当表层不能承受拉应力时，将产生裂纹。

硬化烧灼：当磨削区温度AC1727+(30~50)℃以上时，工件表层局部区域就会变成奥氏体，受冷却液和工件自身导热的急速冷却作用，在表面极薄层内产生二次淬火马氏体，次表层为硬度大为降低的回火索氏体，这就是二次淬火烧i伤。

若磨削区温度超过相变温度，且磨削区内无冷却液进入，表层金属就会产生一种退火组织，表面硬度会急剧下降，这种烧i伤称为退火烧i伤。

回火灼伤：指当磨削区温度明显高于钢坯的回火温度，但仍低于转变温度时，工件表面出现回火屈氏体或回火索氏体软化组织。