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精密齿轮淬火是齿轮变形的主要环节。控制淬火变形的基本方法是使齿轮各部分冷却尽可能均匀。此外，我们还有以下问题值得注意：压力强制淬火。

国内很多齿轮生产厂家为了简化工艺、方便操作、降低成本，在概念上提倡自由淬火，因此压力强制淬火工艺和设备的发展受到很大影响。遗憾的是，对于锥齿轮等特殊结构的齿轮，很难通过自由淬火来控制其变形。几十年来，锥齿轮的畸变一直困扰着齿轮行业。

事实上，小麻花钻头和细长杆件的弯曲畸变可以采用压力校直使批量生产稳定；对于齿轮制造中的薄壁大圆锥齿轮和齿轮套，压力淬火可以减少生产过程和热处理过程中存在的潜在畸变因素，远低于自由淬火。因此，压力强制淬火应该是一种重要而不可缺少的工艺方法。

国外开发了一种模压式感应淬火处理工艺，用于一些特殊齿轮，特别是伞齿轮和同步器齿套的淬火，取得了一个明显影响效果。这种新工艺综合了感应淬火和模压式淬火的优势，可使畸变大大减小，并且我们可以有效减少或取消后续施工工序。而且，由于感应淬火采用水基冷却液淬火，所以对于热处理后的齿轮不需要清洗。同时，内置的感应器不仅需要可以直接加热淬火，还可以用来加热回火零件而不需要附加的设备，因此生产成本问题大大降低。

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在铣削圆柱齿轮时，通常会产生很多废品，那么产生废品的主要原因是什么呢？

1、齿数与图纸要求不匹配，原因是: 图纸看不仔细; 分度计算误差或分度头调整误差。

2、分度头操作不当造成齿厚不等或齿距误差过大，分度头手柄转动几次返回校正时，分度头蜗杆副的间隙没有消除；工件未正确校准，导致工件径向圆跳动过大。

3、齿高、齿厚不正确 产生重要原因是：铣削加工深度调整错误或铣刀模数选错或刀号选错。

4、轮齿偏斜的原因是：铣刀与中心未对准。

5、齿面粗糙主要原因是铣刀钝或铣削量过大；工件夹紧后铣刀摆动误差过大；机床和分度头调整紧固不当，切削过程中产生振动。

以上是对铣削圆柱齿轮时产生废品的原因介绍。

齿轮加工生产过程中纤细的变形和工艺稳定性的操控相对比较杂乱。毛坯铸造后，需要选择等温火，为了实现良好的加工功能和均匀金相排列的趋势变形；圆柱齿轮分为两种方法：珩齿和磨齿加工，磨齿成本较低，但齿形矫正相对薄弱。

齿轮加工要求：

1、传递运动的准确性：为了提高设备的精度，齿轮作为重要的零件，其传递运动的准确性是十分重要的。

2、传动平稳性: 如果要减少设备加工的损失，就必须提高齿轮传动的平稳性，这就要求在尺度传动的瞬间改变传动比，以避免冲击、振动和噪声，甚至可能出现齿轮故障。

3、载荷分布的均匀性：这是为了防止齿轮的寿命受到齿面局部磨损的影响。要求啮合时齿面与齿轮接触良好，防止应力集中。

4、传动侧隙：为了进行储存润滑油供给空间，要求在啮合时，齿轮与非工作齿面之间需求存在必定的空隙。

现在加工齿轮主要采用切削加工，也可采用铸造或轧制等方法。铸造精度低，表面粗糙度大，轧制生产率高，机械性能好，但精度低，仍在广泛应用。

以上是对齿轮加工的方法以及选择介绍。

近些年来，汽车齿轮制造的主要方向由商用车齿轮转向乘用车齿轮，其制造工艺也由传统的滚齿（插齿）+剃齿转变为滚齿+ 磨齿，而强力珩齿和车齿加工、内齿加工中应用多瓣式液压夹具、齿轮的焊接和机床技术……这些汽车齿轮制造工艺的发展都给行业带来了很多新要求。外圆柱齿轮磨齿磨齿作为齿轮精加工工艺已有很多年，从成形砂轮磨齿、双锥面砂轮磨齿发展到了蜗杆砂轮磨齿，现大批量汽车齿轮的磨齿基本采用蜗杆砂轮磨齿，它的好处是生产（有的厂家机床齿轮磨削速度可达100?m/s，节拍可达13～40?s/件）、精度高（可达DIN 4～7级）、成本相对较低，并可以解决齿轮热处理变形较大的难题。